1、原料因素淀粉含量較高的物料，易被蒸氣糊化，這些原料經過調質后，有一定的粘性，有利于顆粒成形。粗纖維含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒時可以減少物料與環模之間的摩擦力，有利于物料通過環模，且成形后顆粒外觀較光滑。一般添加量1%左右，添加量過高，容易造成顆粒松散。如果需要添加較多的油脂，可以考慮制粒后噴涂，特別適用于生產高能量飼料。粉碎原料粒度決定著飼料組成的表面積，粒度越細，表面積越大，物料吸收蒸氣中水分越快，利于物料調質，也易制粒成形。從制粒角度來講，粉碎細，制粒強度高，但加蒸氣多，稍不留意易于堵機，且原料粉碎過細，造成粉碎電耗過高。粒度過粗，增加環模和壓棍磨損，制粒成形困難，尤其是小孔徑環模成形更難，并造成物料糊化效果差，導致物耗高、產量低、顆粒含粉率高。因此，通常生產畜禽飼料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0毫米篩板，既能避免粒度過細的弊端，又保證飼料充分調質所需的粒度，利于減少顆粒的含粉率。另外，要注重制粒前的混合均勻度，因為飼料配方組成復雜，各種原料比重差異較大，對于不同配方、不同品種，采用不同的混合時間，使混合均勻度變異系數達到5%左右。
2、進料流量控制
為了使制粒機不停頓地均衡地滿負荷工作，必須使進入制粒機的物料流量滿足制粒需要，進料結構要有效地消除因結塊而造成的進料時斷時續的現象。以SZLH420制粒機為例，料流量不應小于10噸/小時。要在實際生產中通過調整喂料器的料流穩定，比較合理的是在制粒機上方直接裝一緩沖倉。如果不設置該緩沖倉，或者緩沖倉與喂料起之間有較長的連管，就難以保證來料量穩定。許多飼料廠在制粒機生產效率不正常時，只是忙于在制粒機本身找原因，而忽視了來料因素，實際上很多時候生產效率下降是由來料流量不穩定而造成的。當制粒機運轉平穩正常，蒸氣供應充分，進料閘門全部打開，喂料機轉速調到額定值而主電機工作始終達不到額定電值時，即可判斷來料流量不足，應查明原因，進行修復。
3、生產操作
輥模間隙太小，環模與壓輥容易磨損，并且超噪音大；間隙太大，則影響物料擠壓。一般控制在0.05～0.30毫米。調整時可用塞尺測量，無塞尺目測也可以。以新模新輥為例，目測環模壓輥似靠非靠，但無物料時主機轉動環模不能帶動壓輥為宜，特別強調新模應配新輥，間隙應小些。另外，壓輥要加足黃油，避免因溫度過高燒壞軸承。同時也要對喂料刮刀進行調整，否則會使物料難以進入壓輥與環模之間，部分物料會從環模罩流出，形成顆粒粉化粒高。調整結果應是刮刀上部邊緣曲線與環模、環模罩間隙基本控制在2～3毫米，刮刀前端伸入環模位置不宜超過環模內孔的沉割槽。制粒機各部位調整好后，可以開機制粒。先開制粒機、調質器、喂料器，此時喂料器應處于供料狀態。為防止機內雜物進入環模，應該打開操作門上的機外排料門，排凈機內混有雜物的料。待雜物料干凈后，即可將物料導入環模。為慎重起見，手應握住機外排料門手柄，先讓部分料進入環模，然后觀察是否有顆粒順利出模，并同時注意電流變化。如果顆粒能正常制出，電流較平穩，波動幅度不大，沒有達到額定電流，那么可以加大物料流量，并同時增加蒸氣量。
4、環模
制粒過程中物料能否被擠壓通過環模，取決于模孔中所能產生的壓力和摩擦力的大小。這跟物料與環模壁之間的摩擦系數、水分含量、原料粒度、溫度、物料可塑性變形部分的緩沖時間和物料的可壓縮性有關，這些特性與環模孔深和孔徑密切相關。一般來講，環模孔徑壓縮比宜采用1：8～13。如環模的壓縮比小，環模孔的有效長度短，物料在環模孔中形成的壓力小，容易擠出環模，此時產量高，但制出的顆粒松散，含粉率高，外觀不光滑；反之壓縮孔的有效長度越長，物料在環模孔中的壓力越大，相應制出來顆粒緊密度高，顆粒光滑質量好，可降低含粉率，但制粒機產量會下降，當然噸電耗也相應增加。因此，飼料廠家在生產不同規格與品種的顆粒料時，所選用的環模孔徑比會有所不同。
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