1.1優化蒸汽濕熱處理條件，以提高顆粒機壓制的顆粒飼料質量，降低加工成本，并減少顆粒機環模／滾輪損耗。在蒸汽濕熱處理前混合物料水分較低時，給粉料添加少量水分有利于蒸汽處理中的熱傳導而提高處理后物料的溫度，從而降低電力消耗，提高生產效率，并改進顆粒飼料質量。
1.2現場監控進廠原料水分、攪拌機粉料水分和最終產品水分，可以給用戶提供質量穩定的產品，并可在科學基礎上確定飼料廠的重量損耗。
2、水分控制基本模型以下所述是這個方案的指南，可用于大多數制粒飼料（高尿素飼料除外）。
2.1檢測進廠原料的水分，看是否符合供應商的產品規格。
2.2檢測每班生產的首批攪拌粉料（攪拌機內的混合粉料）的初始水分（蒸汽處理之前）。
另一個辦法，是根據日糧各種原料的水分按其所占比例估測粉料初始水分（蒸汽處理之前）。如該粉料水分低于13%，在攪拌時給粉料噴添適當數量的水分，所添加的水分可促進熱傳導，從而改進蒸汽處理和顆粒機制粒作業。如果粉料初始水分已達13%或更高，則不要添加水分。加水只用于要進一步進行制粒或擠壓之類加工作業的粉料。如最終產品只是粉料則不應加水。這種情況下，水分測定只作為對最終產品質量和科學控制重量損耗的一種現場質量管理手段。
2.3確定蒸汽處理后的目標溫度。多數情況下，混合粉料溫度（制粒之前）越高，顆粒機壓制的顆粒飼料質量越好，電力消耗越少，機器磨損也越小。常規制粒條件下，可以達到的最高混合粉料溫度受制于混合粉料初始溫度和能給混合粉料注入多少蒸汽。根據經驗，凝結1%優質蒸汽（飽和“干”蒸汽）可使混合粉料升溫15℃。蒸汽處理后的混合粉料水分在到達“阻塞點”之前大約可以增加到16.5%～17.0%。因此，多數情況下混合粉料溫度升幅可達45℃（靠注人大約3個百分點的蒸汽）。譬如說，混合粉料初始溫度（蒸汽處理之前）是30℃，蒸汽處理后物料溫度應達到85℃。如果達不到這目標溫度，則應檢查蒸汽中是否含水（濕蒸汽），顆粒機環模規格是否不當，滾輪環模間隙是否不當，或者環模滾輪是否磨損等等。
2.4控制最終產品水分。對大多數制粒產品來說，最大水分最好設定在12.5%。任何時候最終產品水分都不應超過13%，否則可能發霉，特別是暖季。當混合粉料初始水分低于12.5%時，目標水分應設定在高于初始水分2個百分點處，而不是12.5%。譬如，混合粉料初始水分是9.5%，則目標水分應是11.5%，而不是12.5%。
2.5要檢測最終產品水分，在每種日糧每批生產初期更要勤查，根據檢測結果調整冷卻器停留時間以達到目標水分。如果最終產品水分過低，可縮短顆粒飼料在冷卻器中的停留時間；如果最終產品水分過高，則應加長顆粒飼料在冷卻器中的停留時間。
如果已經沒有調節的余地而最終產品水分仍然過高的話，為了讓最終產品水分降到目標水分，在并未向攪拌器加水的情況下，則只能減少蒸汽用量從而降低混合粉料溫度。這是不得已的辦法。如果在冷卻器前面設置一臺小烘干機，這個問題就全解決了。
以上所述基本上是一種人工控制過程。也可以將它改為在生產線的自動控制系統，辦法是在每個檢測部位特別是在攪拌和冷卻器出口安裝水分感應器，可以利用反饋控制在攪拌器噴水或調整在冷卻器的停留時間。值得注意的是本方案的成功關鍵就在于找到一種快速而準確的水分測定儀。
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