不同的原料組成的顆粒飼料制粒性能差異較大。通常玉米、豆粕含量較高的飼料（如小雞料）制粒性能較好，粉料回流量少，成品成形率大都在95%上；而大糠、4號粉含量較高的飼料（如通用料）則剛好相反，成品成形率90%左右，且經常堵塞環模，造成停產。因此在配方設計中，在不提高成本的前提下應盡可能少用制粒性能差的原料，富通新能源生產銷售的秸稈顆粒機、秸稈壓塊機專業壓制生物質成型顆粒飼料。
1.1粉含量較高的原料，在較高的溫度和水分時調質，可促使淀粉糊化，制粒時可起潤滑作用，提高制粒產量，同時顆粒冷卻后粘結性好，粉化率低。1.2天然蛋白質的容量大，受熱后變性，其可塑性與粘結性增大，破碎時產生的細粉料較少，有利于顆粒制粒產量的提高。
1.3適量添加油脂，會使顆粒趨向軟質化，減少通過環模的阻力，降低環模磨損的程度，增加制粒產量，但是添加量不能超過3%。而添加糖蜜，不僅可提高營養價值，也可做粘結劑使用，能提高飼料的耐磨性和硬度。
1.4制粒性能特差的原料，可考慮適量添加一些膠結物，如淀粉質、木質素、明膠等，可以提高制粒粘結性，但是會加大成本。
在制粒條件一定時（調質溫度75℃，顆粒機轉速250r/min，顆粒機電流150A，蒸汽壓力0.22MPa)不同配方的飼料與粉料回流量有以下關系（感官鑒定以“+、++、+++、++++”表示回流量大小）
2、粉碎粒度
粉碎的目是為了后續工段更好的進行，同時也滿足畜禽對飼料粒度的要求。國內外對飼料粒度與顆粒粉化率的影響作了大量的研究和試驗。將同一組飼料進行顆粒化時，粒度越細粘結性越好，粉化率也就越低，諸多研究表明，粉碎粒度在0.4～0.6mm時，其制粒效果，電耗和粉化率都比較合理。
3、重點加強對制粒工藝及其設備的管理
3.1調質溫度和蒸汽添加量
淀粉的糊化需要3大要素：水分、溫度與時間。當物料中水分含量相對穩定時，控制蒸汽添加量調節溫度則成為關鍵因素。
試驗表明，隨著蒸汽添加量的加大，顆粒的粉化率隨之下降，這是物料中淀粉由于溫度升高和水分增加，使其糊化加劇而提高了粘結性的結果。但是蒸汽添加量過大，會導致顆粒變形，水分過高及營養破壞加劇等一系列問題的出現。因此應適當控制，一般按產量的5%～6%添加，同樣調質時間也應控制在15～30s。
3.2設備的影響
3.2.1環模和壓輥間的距離應控制在0.2～0.3mm。如距離過大，則擠壓力太小，不易壓實，熟化程度降低，增加了粉化率且影響產量。一般新環模距離宜小一點，以增加擠壓力，強制出粒，但距離過小會增加環模磨損。
3.2.2環模模孔的選擇
環模孔過小，產量低電耗大。一般生產上常用4.5mm的標準環模，如果生產小雞料或乳豬料，可壓制后再進行破碎，這樣出來的顆料細粉少，顆粒的光面也較多。
3.2.3切刀的調節與更換
切刀不鋒利時，顆粒是被打斷的，而不是被割斷的，顆粒兩端面比較粗糙，顆粒成弧形，導致成品含粉率增大，因此切刀應勤換。為了避免切刀和環模相碰，還應調節切刀位置，使顆粒長度為直徑的1.5～2倍。
3.2.4顆粒機轉速的影響
一般制粒時轉速以220～250r/min為佳，超出需要的高速旋轉產生較大的離心力，原料得不到應有的壓縮，會生產出帶斷層的不良制品，影響品質。
3.3科學地進行冷卻
剛從顆粒機壓出的顆粒溫度大約在65～85℃，水分10%左右，因此顆粒料產品離開顆粒機后得到適當的冷卻是很有必要的。但是如果冷卻時間過長，則會影響產量；冷卻時間過短則往往達不到冷卻要求，使飼料水分偏高；而冷卻過快，導致顆粒表面收縮速度過快，堵塞水分向外擴散的通道，使得中心部位的水分難以揮發，造成外干內潮的不良狀況，顆粒表面產生裂紋，這樣會降低顆粒的硬度與耐磨性，并會增加產品中粉末。因此，選擇一個合適的冷卻時間對顆粒產品的質量是至關重要的。根據生產實踐，對于直徑3.0mm的顆粒來說，冷卻時間應為8min，冷卻風量為1600m/h3·t；對于直徑為4.5mm的顆粒來說，冷卻時間9min，冷卻風量1700m3/h·t較為合適。
總之，顆粒飼料的粉化是顆粒生產中不可避免的問題，其影響因素也多種多樣，但是只要加工工藝設計合理，操作科學和質量管理嚴格，就可以大大降低粉化率，減少能耗，提高產品質量。
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