造成這種現(xiàn)象的主要原因有3點：(1)原在線排煙溫度測點下部的空氣預(yù)熱器落灰斗經(jīng)常處于滿灰狀態(tài)，積灰平斗時表面距測點約0.3 m，有時更近，嚴(yán)重時可將熱電阻淹沒。由于測點處于一個呈“L”型通道垂直邊的底部，當(dāng)煙氣流過該通道時，極易在測點部位形成一個煙氣死角，使該部位煙氣流動緩慢或停滯，此時檢測元件熱電阻測出的數(shù)值實際上只代表了這種煙氣流動狀態(tài)下的煙氣溫度，即煙氣死角處的溫度，由于該處的煙氣流動性差，所以測得的溫度不能實時反映真實的煙氣溫度。(2)原在線排煙溫度測點處于空氣預(yù)熱器冷端及其吹灰器的下部，當(dāng)冷端溫度低（如低負(fù)荷）時，熱煙氣凝結(jié)成的水就會淋到熱電阻測溫端，造成排煙溫度值的瞬時下降。(3)原在線排煙溫度測點位置安裝較隨意，不具有代表性。通過試驗分析可知，該測點反映的不是截面的平均溫度。
為此，依據(jù)《電站鍋爐性能試驗規(guī)程》(GB 10184-88)中的有關(guān)規(guī)定，對4臺鍋爐進(jìn)行了排煙溫度的測試試驗。試驗測點位置選在煙氣流通性較佳的空氣預(yù)熱器出口水平煙道段進(jìn)行，每側(cè)煙道在選定截面安裝1m和2m的熱電阻各8根，排煙溫度值取16點測量值的算術(shù)平均值。從試驗結(jié)果得知，每臺爐同側(cè)同截面上的排煙溫度存在較大差值，溫差達(dá)23.5-30℃，其分布趨勢兩側(cè)基本呈“八”字形排列，實測的排煙溫度值也較CRT顯示值高10-20℃。由此可看出原在線排煙溫度測點不能準(zhǔn)確和有代表性地反映真實的排煙溫度值。同時利用停爐對空氣預(yù)熱器出口水平煙道從內(nèi)、外部進(jìn)行了詳細(xì)勘測，從空氣預(yù)熱器出口至其彎頭的水平煙道距離很短，約2m，該段內(nèi)無任何阻礙物，煙氣阻力小、流動性好，不易造成測點積灰、被水淋和形成煙氣死角，并經(jīng)測試得知在這段距離內(nèi)煙溫沿縱向變化很小。
根據(jù)測試得知的煙氣分布特點并結(jié)合煙道內(nèi)、外部實際情況得出：在空氣預(yù)熱器出口水平煙道段的合適距離選取截面，以該截面的平均溫度點作為在線排煙溫度測點安裝位置是可行的。并以此擬定實施方案，在4臺爐大、小修期間進(jìn)行了排煙溫度測點移位改造。
測點移位改造后進(jìn)行了多次排煙溫度測試對比，測試結(jié)果與改造后的在線顯示值差值保持在±3℃以內(nèi)。說明移位改造后的測點測溫較準(zhǔn)確且具有代表性。
通過本次改造，對大截面煙道如何選取排煙溫度測點這一問題進(jìn)行了有益的嘗試，雖然截面的平均溫度點有可能隨時間、負(fù)荷及煙速等不確定因素的變化而發(fā)生輕微的漂移，但多次試驗表明，其變化范圍僅在±3℃內(nèi)，可滿足運(yùn)行中對排煙溫度監(jiān)視的需要。
此項改造在蒙達(dá)公司4臺機(jī)組實施后，在鍋爐的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行方面取得了明顯實效。如2003年5月，4號鍋爐的排煙溫度不明原因地逐漸上升，由原來的138℃左右升高到162℃(設(shè)計值142℃)，這一問題引起了有關(guān)人員的高度重視，經(jīng)組織專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行攻關(guān)，并采用多種技術(shù)措施使排煙溫度值保持在了允許的范圍內(nèi)。運(yùn)行中顯示準(zhǔn)確的排煙溫度值為運(yùn)行人員的操作調(diào)整及專業(yè)技術(shù)人員及時發(fā)現(xiàn)和解決機(jī)組存在的問題提供了可靠依據(jù)。
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