鏈篦機，回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機法氧化球團工藝是國外較為成熟，國內(nèi)較為先進的球團生產(chǎn)工藝，此工藝在我國的起步較晚。鏈篦機，回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機球團技術(shù)研究開發(fā)以前，我國球團礦生產(chǎn)主要采用的是豎爐生產(chǎn)工藝，豎爐球團由于受工藝限制，受熱不均勻、產(chǎn)品質(zhì)量差不能滿足大型高爐生產(chǎn)的要求，而且其單爐生產(chǎn)規(guī)模也難以擴大，難以滿足大型鋼鐵企業(yè)規(guī)模要求，因此開發(fā)大型球團生產(chǎn)工藝成為我國鋼鐵生產(chǎn)的迫切要求，
邯鄲新興重型機械有限公司率先開發(fā)了適合我國國情的以高爐煤氣或煤粉為燃料的鏈篦機．回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機球團工藝技術(shù)，并進行其工藝研究和設(shè)備的設(shè)計、制造及推廣應(yīng)用，為建設(shè)大中型球團生產(chǎn)線創(chuàng)造了一條新路。球團礦是高爐煉鐵不可缺少的優(yōu)質(zhì)原料，隨著國內(nèi)鋼鐵行業(yè)的不斷發(fā)展，對高爐冶煉技術(shù)不斷的提高，球團礦作為良好的高爐原料具有品位高、強度好、易還原、粒度均勻等優(yōu)點，結(jié)合我國礦產(chǎn)資源情況，確定了此工藝更適用于國內(nèi)鋼鐵行業(yè)冶煉所用球團礦的新思路。
二、球團生產(chǎn)工藝流程圖
三、生產(chǎn)工序及操作方法
1、配料工序：
操作工按照作業(yè)區(qū)要求倒料、給料，聯(lián)合儲庫中物料儲量不超過限量要求，料倉料位保持在2/3-4/5，不空倉，發(fā)現(xiàn)石塊等雜物及時清理，保證配料用料穩(wěn)定；并且防止料倉懸料或斷料發(fā)生，保證下料的暢通，確保配料的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性。根據(jù)造球的參數(shù)要求，及時調(diào)整膨潤土的配比比例。
2．烘干工序：
烘干機采用臥窯形式，利用窯內(nèi)揚板將物料揚起進行均勻烘干，確保烘干后精粉的水分控制在5.5±0.5%，烘干后物料的溫度控制在夏季≥50℃、冬季≥35℃。隨時檢查烘干后精粉的水分和溫度，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整；及時與配料聯(lián)系，了解原料的上料數(shù)量及精粉的水分情況，并根據(jù)原料的情況及時調(diào)整高爐煤氣閥門的開啟度，調(diào)整烘干溫度。
烘爐和停煤氣嚴格按照操作標(biāo)準(zhǔn)和安全規(guī)程進行操作。
3、潤磨工序：
潤磨機主要用于鐵礦的潤式粉磨，使用該機可有效降低膨潤土添加量，提高生球強度。
本機為單倉周邊排料潤式磨機，物料通過進料部由給料端蓋中心處入簡體內(nèi)部，電動機經(jīng)聯(lián)軸器、減速器、大小齒輪裝置帶動裝有介質(zhì)（鋼球）的簡體旋轉(zhuǎn)，物料受到球的撞擊以及球與筒體襯板之間的粉磨，充分暴露出新鮮表面，得到充分混合，最后經(jīng)排料孔排出磨機，完成潤磨過程。
使用過程中確保潤磨機滿足生產(chǎn)用量，保證潤磨后供料的連續(xù)性和穩(wěn)定性。精粉潤磨后，-200目的細度提高3--5qo，水分控制在5.5±0.5%，并將細度和水分情況及時向造球崗位反饋。及時與上道工序聯(lián)系，了解上料數(shù)量和原料烘干效果，發(fā)現(xiàn)物料水分升高，潤磨機無法通過，及時與烘干機崗位聯(lián)系．調(diào)整熱風(fēng)爐溫度，保證潤磨機處于正常狀態(tài)。
4、造球工序：
原盤造球是球團生產(chǎn)線的核心工序，必須嚴格操作，為生產(chǎn)強度較高粒度適中的球團，嚴格保證加水均勻，球團水分控制8.0±0.5%，造球機球盤傾斜角度范圍47—52度，造球盤底料厚度30—40mm，確保生球的0,5m自由下落強度>5次：生球粒度∮8～∮16mm。
生產(chǎn)過程中應(yīng)根據(jù)回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機、鏈蓖機要求，調(diào)整成球的工藝參數(shù)，及時清理球盤中的大球和大塊，及時向配料和潤磨工序反饋濕球情況，調(diào)整膨潤土的配比，均勻、穩(wěn)定的向滾篩供料，確保鏈蓖機的操作穩(wěn)定。
5、鏈蓖機工序：
鏈篦機的作用是對生球進行干燥和預(yù)熱，使生球具有一定的強度和達到一定的氧化程度，能夠完成回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機中的焙燒。
鏈篦機傳動采用全懸掛柔性傳動，在生產(chǎn)過程中可調(diào)節(jié)篦床的行走速度滿足生產(chǎn)工藝的要求。運行部分包括頭輪、尾輪、上托輪裝置、下托輪裝置、頭部壓緊輪、尾部壓緊輪、鏈篦床裝配、鏟料板裝配、尾擋輪、立擋輪等組成。運行部分是鏈篦機的核心，生產(chǎn)過程中要經(jīng)常檢查篦板、托輪、鏈節(jié)、側(cè)板等部件的磨損情況，保證鏈篦機布料平整、均勻，料層厚度控制在160±10mm。為使生球得到充分干燥和預(yù)熱，并滿足生產(chǎn)要求保證布料厚度和料面達到工藝要求的前提下，根據(jù)生球料量調(diào)整鏈篦機機速，一般控制在1.6—1.9m/min;各段室溫度應(yīng)合理控制，干燥室I段溫度為：200±50℃，干燥室Ⅱ段溫度為750±50℃，預(yù)熱室段溫度≥850℃，以使篦床不致承受過高溫度而損壞。
6．回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機工序：
經(jīng)鏈篦機預(yù)熱的球團在回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機中進行焙燒和固結(jié)，球團在窯內(nèi)主要受熱輻射作用，邊翻滾邊焙燒，從而得到均勻的強度。焙燒溫度（高溫段）控制在1050±50℃，窯尾廢氣溫度控制在950℃以上。
燃料介質(zhì)為：焦?fàn)t煤氣或高爐煤氣和煤粉混合或煤粉，在保證焙燒溫度的前提下，崗位人員可對高爐煤氣和煤粉比例進行適當(dāng)調(diào)整；在利用噴煤方式燃燒煤粉焙燒的情況下，可調(diào)節(jié)噴煤量保證焙燒溫度。
正常生產(chǎn)時，回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機轉(zhuǎn)速控制在1.2—1.8轉(zhuǎn)／分；焙燒時間控制在30～40分鐘，焙燒后出球溫度≥1000℃。
對新砌的窯，烘窯時按技術(shù)人員提供的烘爐曲線升溫，不得擅自更改升溫計劃。烘爐過程必須經(jīng)過以下幾個階段：
(1)重力水的蒸發(fā)要控制在150℃左右，時間應(yīng)連續(xù)48小時以上。
(2)結(jié)晶水的脫除控制溫度在350℃左右，時間應(yīng)連續(xù)60小時以上，并且開始投料，否則，高溫會對設(shè)備產(chǎn)生幅面影響。
(3)碳酸鹽分解溫度控制在550℃左右，時間應(yīng)連續(xù)24小時。
(4)結(jié)晶相的轉(zhuǎn)變溫度應(yīng)控制在850℃左右，時間應(yīng)連續(xù)在24小時以上。
(5)各升溫速度一般不應(yīng)≯20℃/h。
7、環(huán)冷機工序：
環(huán)冷機是球團生產(chǎn)流程的最后一道工序，對焙燒后的球團起冷卻作用，冷卻后球團溫度應(yīng)小于150℃。根據(jù)生產(chǎn)需要結(jié)合設(shè)備生產(chǎn)能力，環(huán)冷機布料厚度控制在600±50mm，運轉(zhuǎn)速度0,45～0.65m/min，風(fēng)壓5000Pa;要求布料平整，無拉溝、波浪現(xiàn)象，確保冷卻風(fēng)的利用率和冷卻效果。此道工序冷熱交替對設(shè)備損失較大，要及時觀察環(huán)冷機臺車、欄板的磨損和變形情況。
四、重要部位溫度參數(shù)控制
1．鏈篦機風(fēng)箱和煙罩溫度控制范圍：
1#風(fēng)箱溫度范圍：400—450℃，1#煙罩溫度范圍：870～950℃，3#風(fēng)箱溫度范圍：320～380℃，3#煙罩溫度范圍：700—800℃，7#風(fēng)箱溫度范圍：150～250℃，6#煙罩溫度范圍：200—250℃，Il#風(fēng)箱溫度范圍：120±50℃，10#煙罩溫度范圍：200±30℃。
2．回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機頭、尾溫度及壓力控制范圍：
窯尾溫度：850—960℃；窯尾壓力：-10—-40Pa;窯頭溫度：850～1050℃；窯頭壓力：平均≤50Pa。
3．環(huán)冷機風(fēng)罩各段溫度控制范圍：
一冷段650～850℃：二冷段≤600℃；三冷段≤300℃。
4．其他部位溫度控制范圍：
烘干機入口進風(fēng)溫度：—800℃；出口廢氣溫度：～60℃；循環(huán)風(fēng)機進口溫度：小于300℃；電除塵入口溫度120～150℃。
五、球團生產(chǎn)的質(zhì)量指標(biāo)
原料的化學(xué)成分直接影響著球團的成品質(zhì)量，因此必須對原料的化學(xué)成分進行嚴格的控制，同時在各工段嚴格操作穩(wěn)定生產(chǎn)的情況下，成品要達到規(guī)定指標(biāo)。原料的化學(xué)成分見表1和表2。原料粒度要求：精粉-200目(小于0.074mm)大于65%；膨潤土-200目(小于0.074mm)大于98%．產(chǎn)品指標(biāo)見表3。
六、結(jié)束語
鏈篦機．回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機球團生產(chǎn)工藝在我國逐漸發(fā)展起來，并向大規(guī)模方向邁進，隨著高爐煉鐵技術(shù)和球團礦生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，球團礦的生產(chǎn)必將在我國進一步得到發(fā)展并在生產(chǎn)技術(shù)上趕上世界先進水平，同時也將給我國高爐煉鐵的技術(shù)更上臺階創(chuàng)造了良好的條件，開創(chuàng)了新的局面。
良好的球團質(zhì)量在原料選配的基礎(chǔ)上，必須保證合理的操作工藝和參數(shù)的控制；此文針對球團生產(chǎn)的整個工藝流程，對各道工序的具體操作和重要部位參數(shù)控制做了詳細描述，保 證設(shè)備的正常使用，確定合理的焙燒工藝，提高球團礦的質(zhì)量，滿足高爐煉鐵的需要。
該工藝的設(shè)備主要是鏈篦機、回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機、環(huán)冷機三大設(shè)備；三大設(shè)備設(shè)計合理是生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定運行的基礎(chǔ)保證。我公司總結(jié)長期生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，對三大主機做了優(yōu)化設(shè)計。鏈篦機系統(tǒng)在原有設(shè)備基礎(chǔ)上，將機長由36米改為39米，按工藝要求調(diào)整了預(yù)熱段和干燥段煙罩和風(fēng)箱的分配，并將干燥段分為兩段；為使熱氣流通暢，將設(shè)備煙罩拱項抬高；鏈篦機頭部加鏟料板，利用回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機尾高溫廢氣對球團礦預(yù)熱，提高球團礦的氧化效果，在原有設(shè)備的基礎(chǔ)上，對鏈篦機篦板、鏈節(jié)、側(cè)板、密封結(jié)構(gòu)和溜槽等都進行了整改，改善了設(shè)備運行和維護狀況，減少了漏風(fēng)，保證了生產(chǎn)順利。回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機增大了簡體直徑，使物料和氣流的通過更為合理，并將三支承改為兩支承，也使維修運轉(zhuǎn)費用和故障率大為降低；對回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機頭尾密封罩及密封結(jié)構(gòu)進行改造，使回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機在負壓操作狀態(tài)下減少漏風(fēng)，改善操作環(huán)境；同時根據(jù)工藝需要對回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機的斜度、填充率、轉(zhuǎn)速和窯尾縮口等進行了重新設(shè)計。新建環(huán)冷機代替了原來的冷卻筒做為冷卻設(shè)備：從回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機排出的熾熱球團礦通過環(huán)冷機受料斗上的固定篩均勻落到環(huán)冷機臺車上，環(huán)冷機設(shè)三臺鼓風(fēng)機分段冷卻，環(huán)冷機的轉(zhuǎn)速根據(jù)回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機的轉(zhuǎn)速可以調(diào)節(jié)，環(huán)冷機罩分為三個區(qū)，一冷，二冷區(qū)回收熱風(fēng)至回轉(zhuǎn)窯滾筒烘干機和鏈篦機，三冷區(qū)廢氣溫度較低，通過煙囪排放。
