某司5 000t/d生產線是四川災后重建的重點項目，于2008年9月開工建設，2009年9月22日點火試生產，11月底通過驗收。該生產線的主要工藝配置為：MLS4531立式生料磨、直徑4.8mx72m回轉窯（配備新型CDC分解爐及雙系列五級預熱器）及兩臺并聯直徑4.2mx13m水泥磨、輥壓機及高效選粉機組成的聯合粉磨系統。
    在調試期間，出現了空氣斜槽堵塞、立磨振動大、紅窯、水泥磨內負荷大及輸送管道磨損等問題，公司針對以上問題采取了相應措施，取得了較好的效果。
1、空氣斜槽堵塞
    我公司在生料入庫、水泥出入庫等多個輸送環節中采用了空氣斜槽，其初始設計角度為4°～8°，配備的風機理論上完全能夠滿足正常生產。由于初始安裝角度偏小，容易積料，為提高下料速度，將其角度調整為12°～15°。調整后發現，其原配風機風量偏小，經常造成物料堵塞，曾發生生料入庫斜槽一周內堵塞4次的惡性事故，嚴重影響立磨的正常運行。
    采取的措施：
    1)間隔取消滌綸濾布上方的多孔板，減少通風阻力，保證物料流態化；
    2)增加風機，在保留現有風機的情況下，根據其輸送距離適當增加同型號的風機（輸送距離<lOm加一臺，輸送距離>10m加兩臺），加大送風風量，保證物料輸送流暢；
    3)在斜槽上方適當增開觀察孔，加強巡檢觀察，便于及時處理堵塞事故。
    采取上述措施后，解決了空氣輸送斜槽的堵塞問題，確保了生料及水泥粉磨系統的正常運行。
2、立磨振動偏大
    調試期間，立磨振動較大，頻繁發生振動跳停事故，并在10天內連續兩次發生立磨減速器托瓦移位、瓦座固定螺栓斷裂及銷軸彎曲事故，其主要原因為：
    1)安裝不到位，導致減速器托瓦底座輕微不平，其中有一片瓦的高度略高于其它瓦面；
    2)礦山破碎機間隙調整過小，造成石灰石入磨粒度在50～60mm左右，且粉料較多，受磨輥擠壓時無法提供足夠的支撐力，造成磨機振動大；
    3)磨機下料管布料時物料堆積于磨盤中心，即使用輔機預轉，物料仍不能在磨盤上均勻布開。
    采取的措施：
    1)對減速器托瓦底座進行處理，降低突出托瓦的高度。為加強其抗震性，在瓦座增設兩根固定螺栓，并更換銷軸和進油管；
    2)將破碎機間隙由60mm調至90mm，確保人磨石灰石粒度在70—80 mm左右；
    3)磨盤四周的擋料環高度在原基礎上加高15mm，以增加磨盤上物料層的厚度；
    4)改進下料管，將原收口形管道改成喇叭口，擴大其撒料角度，并適當向邊緣偏離，以使物料在輔傳帶動下盡量均勻分布于磨盤上；
    5)適當加大喂料量，由最初的410tfh逐漸加至450t/h，減小拉風量，將循環風機風門開度由54%降至51%左右，開磨時對粒度較細的物料通過外排方式進入外循環儲倉，待磨機正常運轉后再逐漸加入。
    以上措施的實施使立磨系統在較短時間內實現了高效運行。
3、紅窯
    回轉窯在投產運行10余天后就發生窯口4.8m處紅窯事故。分析后認為其主要原因是：
    1)窯口耐火磚選型不當，原回轉窯耐火磚配置見表1。
 
    由于硅莫磚荷重軟化溫度偏低（1550℃左右），且與物料的化合黏結性能較差，不能形成有效窯皮，故極易燒損，而紅窯部位恰好位于窯口硅莫磚的末端也驗證了這一點。
    2)窯、爐用煤比例不當，為55:45。分解爐喂煤量過小，不能充分發揮其預分解作用；窯頭喂煤量偏大，頂火逼燒，極易損壞耐火磚。
    采取的措施：
    1)保留0,6～2.4m無明顯燒損痕跡的硅莫磚，用耐火度達1700℃的鎂鐵尖晶石磚替代2.4～5m處的硅莫磚，并更新燒損的5～5.4m處鎂鐵尖晶石磚，以便于黏掛和形成良好的窯皮；
    2)加強窯的操作監控，對簡體掃描儀及喂煤轉子秤進行校準，確保窯、爐用煤比例為45:55，向40:60靠近，并對燃燒器的內、外風開度及旋流角度進行微調，確保火焰順暢，既保證足夠的燒成溫度，又不傷窯皮和耐火磚。
    采用以上措施后，回轉窯運行正常。
4、水泥磨負荷大
    投產初期，由于輥壓機輥縫設定值偏大(40mm)，致使物料通過量偏大，輥壓機對物料的擠壓效果較差，吐渣量增大，磨內負荷增大。為此調整了穩流中間倉下棒閥開度及輥壓機輥縫(調整為30mm)，控制了物料通過量，穩定了磨機喂料，減輕了磨內負荷。在日常生產中，主要通過控制穩流中間倉料重和水泥細度來穩定水泥磨的生產，穩流倉內料位一般控制在40%～60%。
5、輸送系統磨損
    調試期間，輸送系統（尤其是非標部分）受物料沖刷，極易磨損，導致粉塵飛揚。因此分段對原非標部分進行了整改，采用加厚型耐磨板取代原普通鋼板，并預制了一些階梯形溜子，以形成物料耐磨墊層，減輕了各輸送管道的磨損情況，員工工作環境及設備狀況也逐步好轉。
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