一、原單輥破碎機受料漏斗結構
    馬鋼第三燒結廠l呈300m2燒結機單輥破碎機受料漏斗，是由三個部分所組成：①單輥給料漏槽、②熱礦槽、③下料漏斗；燒結礦首先經過單輥破碎機破碎之后，流到單輥給料漏槽右箱體里，箱體里布置了厚度為20mm材質為lCr18Ni9T1耐磨襯板，從單輥給料漏槽下來的礦，經過熱礦槽然后再到下漏斗里，該下料漏斗制作成階梯形狀，并且在階梯上安裝有ZC3Cr18Mn12S1N高強度耐磨襯板，單輥給料漏槽左箱體是接受燒結臺車蓖條上粉料的，這三個部分所組成的受料漏斗設備總重量約為115噸。
    這種方式配置的漏斗經過三燒結廠8年的生產經驗證明有以下缺點：
    1．單輥受料槽結構不合理：單輥給料漏槽是整體制做的，它把整個混凝土橫梁(寬×高2240x2370)包了起來，左、右箱體的下料情況差別很大，左箱體一般是少量粉料，右箱體主要是燒結礦下料口，磨損較嚴重，一旦單輥受料右箱體磨通的情況下，整個單輥給料漏槽無法拆除和更換，因為該漏槽體積龐大，重量約為50噸。
    2．熱礦槽設置不合理：熱礦槽的設置原先是準備為燒結礦稱量而設定的，實踐證明燒結物料根本在熱礦槽里無法儲存．所以稱量也如同虛設，反而對本來安裝位置就很緊張的漏斗更加不利。
3．下料漏斗無法更換：單輥破碎機與下料漏斗之間落差過大，對階梯狀的襯板沖擊也大，一旦階梯狀的襯板磨損后，熱礦槽以上的設備是動不了的，帶冷機尾輪處鋼結構支架太多位置偏小，無法將此下料漏斗拉出來。
    綜上所述：原單輥破碎機受料漏斗在設計方面存在著許多問題，首先物料要經過3個漏斗才能落在帶冷機臺車上，環節過多，落差較大(約11.3m)，各漏斗之間容易存在不同程度的磨損。原設計對各漏斗之間的安裝位置，以及檢修或更換考慮欠妥，各漏斗只能采取修補，再加上多處密封失效，造成環境污染嚴重。
二、現單輥破碎機受料漏斗結構
    現單輥破碎機受料漏斗的設計，是將原受料漏斗中暴露出來的問題做了仔細分析后，認為熱礦槽用處不大應取消，這樣就減小了燒結礦物料落差；把原單輥給料漏槽分為2個漏斗，這樣做的目的是將主要下料口和次要下料口分開，其優點是安裝、更換方便，漏斗重量大大減輕�，F在燒結礦物料流程為：燒結礦經過單輥破碎機后，絕大部分燒結礦流到單輥上漏斗里，然后經過單輥下漏斗（制做成階梯狀）最后上帶冷機臺車；另一部分粘在燒結臺車蓖條上的粉料，落在上散料漏斗里，經過下散料斗到帶冷機臺車里；
    具體結構如下：
    1．單輥漏斗：單輥漏斗由上下二部分組成，單輥上漏斗外框是由16號槽鋼做成的骨架，漏斗本體是由8=16mm鋼板焊接而成，漏斗內腔兩側是傾斜用一塊塊小鋼板圍成的隔板，目的是儲存余料，使燒結礦下料時料磨料，不致于直接磨損漏斗本體，上漏斗安裝在單輥破碎機的正下方，用32個M20螺栓固定在混凝土平臺下底面；單輥下漏斗其外框也是由16號槽鋼焊接的骨架，漏斗本體是由8=16mm鋼板焊接成階梯狀，并在階梯狀上安裝ZC3Cr18Mn12S1N高強度耐磨襯板，此襯板必須經過水韌處理，其目的是提高襯板硬度和耐磨性，下漏斗安裝固定在帶冷機尾輪支架上；整個單輥漏斗總重量37.5噸。
    2．散料漏斗：散料漏斗主要是接受燒結臺車蓖條上的粘料，和單輥破碎機很少一部分的粉料，為了安裝和檢修方便，我們還是把它做成上、下二部分，上散料斗固定在燒結機尾部混凝土平臺下面，用32個M20螺栓擰固。下散料漏斗也是固定在帶冷機尾輪鋼結構支架上，下散料漏斗水平傾角為400，漏斗斜平面上安裝了耐磨襯板，襯板布置為“品”字形，其目的主要是磨損均勻，保護漏斗本體，整個散料漏斗重量為26噸。
    3．單輥受料漏斗的安裝與拆除：現在的受料漏斗為了安裝和拆除方便，把它分成四個部件，每個漏斗的重量最大不超過15噸。單輥上漏斗和上散料漏斗內腔都是垂直壁，并安裝了耐磨襯板，所以磨損相對較少；而單輥下漏斗和下散料漏斗是傾斜面供料，漏斗相對磨損較嚴重，更換次數比上面的漏斗要多，當需要更換下面二個斜漏斗時，只要將把合在帶冷機尾輪支架上螺栓松開，然后從帶冷機臺車的尾輪處就可以將這二個排料漏斗抽出，根本不需要大型起重設備。
三、經濟效益
    這次單輥受料漏斗的改型沒計，不僅在漏斗結構和安裝上考慮比較周全，而且設備重量由原來的115噸降到現在的63.6噸，節約設備制做費約30余萬元。其次單輥受料漏斗改進的最大收獲是，燒結主廠房比原來燒結主廠房下降4.5米，這部分間接投資費用是無法估計的，而且土建施工直接費用將降低20余萬元，從而也大大節省了設備安裝時間；馬鋼2號300m2燒結機單輥破碎機受料漏斗，在使用近一年的時間里，物料流暢、沒有出現任何卡阻現象、維護方便，深得現場用戶的好評。
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