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750m3高爐噴煤制粉系統(tǒng)的技術(shù)進(jìn)步
發(fā)布時(shí)間:2012-11-17 11:46 來源:未知
0、前言
近年來,隨著高爐冶煉技術(shù)的高速發(fā)展,寶鋼股份不銹鋼分公司煉鐵廠生產(chǎn)產(chǎn)能大幅度提高,750 m3高爐2004年產(chǎn)量達(dá)到了破天荒的85萬t。750 m3高爐利用系數(shù),從2001年的2.4t/(m3·d)提高到2004年的3. 099 t/(m3·d),單天更是達(dá)到了3.6 t/(m3·d),創(chuàng)下了歷史最高。噴煤比也從2001年的125 kg/t提高到2004年的159.28 kg/t。2004年10月,750 rn3高爐焦比287. 61 kg/t,煤比203. 48 kg/t,更是實(shí)現(xiàn)了歷史最佳指標(biāo)。隨著7 50 rn3高爐煉鐵產(chǎn)能的大幅度提高,給噴煤制粉系統(tǒng)所帶來的巨大壓力是不言而喻的,如何滿足高爐噴煤需求,實(shí)現(xiàn)以煤代焦,降低煉鐵成本,就成為我們從事噴煤制粉工程技術(shù)人員的首要任務(wù),也使我們工程技術(shù)人員面臨了巨大的挑戰(zhàn)。
1、750 m3高爐噴煤制粉系統(tǒng)概況
1.1 噴煤制粉系統(tǒng)設(shè)備概況
寶鋼股份不銹鋼分公司煉鐵廠750 rn3高爐噴煤制粉系統(tǒng),于1992年5月建成投產(chǎn)。現(xiàn)有部分設(shè)備是在2001年進(jìn)行大修改造后才投入使用的。整個(gè)750 rn3高爐噴煤制粉是由兩套制粉系統(tǒng)和一套噴煤系統(tǒng)組成以滿足高爐對噴煤的需求,是高爐五大系統(tǒng)之一,通過向高爐內(nèi)噴煤粉,煤焦置換,以煤代焦,降低焦比,是達(dá)到高爐煉鐵生產(chǎn)降本增效目標(biāo)的主要系統(tǒng)。
750 rn3高爐噴煤制粉系統(tǒng)主要由原煤進(jìn)煤系統(tǒng)、原煤儲存系統(tǒng)、原煤供應(yīng)輸送系統(tǒng)、煤粉制備系統(tǒng)、煤粉輸送系統(tǒng)、煤粉噴吹系統(tǒng)、干燥煙氣制備和供氣動力系統(tǒng)組成。煤粉噴吹系統(tǒng)采用三罐并列、噴吹主管加分配器的直接噴吹形式,稀相輸送,下出料,噴吹煤種為無煙煤,采用壓縮空氣輸送、噴吹。高壓噴吹罐設(shè)計(jì)壓力1.2 MPa,原設(shè)計(jì)工作壓力0. 54 MPa,配備上海某公司生產(chǎn)的爆破壓力為(0.8±0.04) MPa的LKT400 -0.8- 50A正拱型爆破片裝置。控制監(jiān)測系統(tǒng)采用中央集控,由2個(gè)控制站,3臺CRT顯示器進(jìn)行顯示、控制及操作。
1.1.1 制粉系統(tǒng)設(shè)備
主要由2臺西安電力機(jī)械廠制造的290/350筒式鋼球磨煤機(jī);為制粉提供干燥煙氣的2座煙氣發(fā)生爐;采用三級收粉的2個(gè)系列收粉系統(tǒng)設(shè)備,分為粗、細(xì)粉分離器,多管分離器,一次、二次風(fēng)機(jī)和負(fù)壓式LMQ - 6M型氣箱脈沖袋式收粉器;煤粉收集入三個(gè)煤粉倉采用雙列22 m螺旋輸送機(jī)等組成。
1.1.2噴煤系統(tǒng)設(shè)備
主要由3個(gè)高壓噴吹罐、上下鐘閥;每罐3個(gè)共九個(gè)下煤閥、引射型混合器;每罐三組壓縮空氣閥、噴吹閥;每罐由9個(gè)單元組成的噴吹罐庇部流化裝置;3根噴吹主管加3個(gè)分配器;16組噴槍閥、煤流檢測儀器;16根噴槍等組成。
1-2噴煤制粉系統(tǒng)生產(chǎn)概況
1.2.1噴煤制粉系統(tǒng)狀況
寶鋼股份不銹鋼分公司煉鐵廠750 rn3高爐噴煤制粉系統(tǒng),原設(shè)計(jì)正常噴吹能力9 t/h,最大噴吹能力11 t/h,按目前噴吹量14 t/h計(jì)算,已是大大超過原設(shè)計(jì)能力。
在原設(shè)計(jì)中,處于對噴吹罐的安全考慮,要求噴吹罐噴吹壓力0. 54 MPa左右(爆破片承受壓力扣除安全系數(shù)和疲勞系數(shù))。目前實(shí)際生產(chǎn)中,噴吹壓力已達(dá)0. 56—0.61 MPa,已超過噴吹壓力的允許極限值。
根據(jù)文獻(xiàn)記載表明,噴吹罐壓力在一定范圍內(nèi),與噴吹量呈近似線性關(guān)系。如果要提高噴煤量,手段只有提高噴吹罐的壓力,這將嚴(yán)重危及噴煤系統(tǒng)的安全,同時(shí),爆破片爆破的概率也大大地增加(2003年2月9日和2003年5月8日,就發(fā)生過因噴吹壓力過高,造成爆破片炸開的事故,并造成當(dāng)時(shí)750m3高爐停噴),而且,提高罐壓對提高噴吹濃度效果不大。因此,就產(chǎn)生了750 m3高爐繼續(xù)提高噴煤量的制約瓶頸和障礙。
1.2.2噴煤制粉系統(tǒng)提高噴煤量在工藝設(shè)備上存在的瓶頸
隨著高爐操作水平的不斷提高,750 rn3高爐其各頊技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)逐步達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平,煤比也在不斷攀升。但是,由于受國際、國內(nèi)鋼鐵市場鋼材價(jià)格疲軟、鐵礦石價(jià)格飛漲的沖擊和影響,造成煉鐵生產(chǎn)成本高的矛盾逐漸顯現(xiàn)出來。為了進(jìn)一步降低煉鐵成本,提高市場競爭力,如何提高噴煤量,進(jìn)一步降低焦比,成為目前迫不及待需要解決的主要問題。目前噴煤制粉系統(tǒng)提高噴煤量在工藝設(shè)備上存在的瓶頸:
(1)為了提高噴煤量,首先要提高噴吹能力。但是,整個(gè)系統(tǒng)除了噴吹壓力的提高受限外,還存在噴吹濃度不均,噴煤槍出口有較為嚴(yán)重的脈沖現(xiàn)象,經(jīng)常發(fā)生堵槍的問題。
(2)煤粉粒度達(dá)不到要求,既影響噴煤精度,又影響爐況的問題。研究認(rèn)為,煤粉噴入爐缸后,在風(fēng)口前由于燃燒空間有限,停留時(shí)間也很短,必須在數(shù)十秒內(nèi)燃盡,否則未燃煤粉滯留在爐內(nèi),影響高爐順行。因此,往往要求噴吹的煤粉粒度- 200網(wǎng)目達(dá)到很高的比例,否則會影響爐況。
(3)如何提高煤粉的流動性,如何提高煤粉的輸送濃度(固氣比)、噴吹量,如何解決壓縮空氣(煤粉載體)的含水量的問題。
(4)球磨機(jī)的襯板螺栓頻繁斷裂,造成經(jīng)常停機(jī)更換。如何減少球磨機(jī)的故障檢修時(shí)間、提高作業(yè)率等問題。
1.2.3噴煤制粉系統(tǒng)工藝設(shè)備已采用的優(yōu)化和
存在的問題
2001年750m3高爐大修時(shí),為了解決噴吹濃度不均,噴煤脈沖現(xiàn)象,增設(shè)了噴吹罐流化設(shè)備裝置。在1 4~3 4高壓噴吹罐底部錐體增設(shè)了流化裝置,每罐各有九組流化單元,每個(gè)單元由流化支管、手動球閥、單向閥、雙孔結(jié)構(gòu)流化頭子組成。
經(jīng)過改造后,雖然噴吹能力得到提升,但噴吹罐流化頭子堵塞情況嚴(yán)重。從2004年9月大噴煤(20 t/h)試驗(yàn)情況來看,試噴一周后,幾乎所有的流化頭子都發(fā)生堵塞;而平時(shí)小噴煤量時(shí),從歷次檢修情況來看,大部分流化頭、單向閥也都處于堵塞狀態(tài)。這對噴煤是極為不利的,經(jīng)常需要頻繁拆卸和疏通,造成噴煤流化形同虛設(shè),沒有起到應(yīng)有的作用和效果。
根據(jù)流體物理學(xué),流化是使微粒固體通過與流體接觸使其變成流體狀態(tài)的一種方式,對高壓噴吹罐內(nèi)煤粉的流化,可使罐內(nèi)煤粉處于一種懸浮狀態(tài),改善氣、粉混合,從而有利于煤粉的輸送,提高煤粉濃度(固氣比),增加噴吹量。流化在噴煤工藝中,有著舉足輕重的作用。
通過對流化頭子堵塞情況的分析后認(rèn)為,堵塞的原因和流化介質(zhì)、噴煤工藝有關(guān)。首先,流化介質(zhì)為壓縮空氣,含有一定的水分和油分,容易造成煤粉黏結(jié),引起流化頭堵塞;其次,750 rn3高爐噴煤工藝流程是噴吹罐裝完煤粉后,先充壓、均壓,待下煤閥開啟噴煤后,流化裝置才開啟工作,對罐內(nèi)進(jìn)行流化。噴吹罐在充、均壓時(shí),有大量煤粉在高壓下被壓人流化頭內(nèi),煤粉遇水黏結(jié),造成流化頭堵塞。
2、噴煤制粉系統(tǒng)技術(shù)改進(jìn)
2.1噴煤制粉系統(tǒng)工藝流程技術(shù)優(yōu)化和設(shè)備技術(shù)完善
2.1.1 噴煤系統(tǒng)工藝流程技術(shù)優(yōu)化
為了使煤粉高濃度穩(wěn)定噴吹,煤粉在流出噴吹罐前,得到充分的流化是十分必要的。流化還有一個(gè)作用是在流化的同時(shí),對噴吹罐進(jìn)行補(bǔ)壓,同時(shí),也給噴吹罐出料口營造了一個(gè)良好的煤一氣接觸氛圍,使所有通過出料口的煤粉松動起來,消除死區(qū)。
根據(jù)這一系列情況,特別是由于存在流化壓縮空氣的含水,油量太高,壓縮空氣脫水效果差的實(shí)際情況,在通過對噴吹罐流化設(shè)備性能、安全系數(shù)等方面的論證后,通過技術(shù)改進(jìn),采用了以氮?dú)獯鎵嚎s空氣作為閥門操控和流化氣源,以解決煤粉遇水黏結(jié)的問題。
在噴煤工藝流程方面,把原來先充壓、均壓后流化的工藝流程,改為現(xiàn)在的先流化后充壓、均壓,并串人電腦控制程序。如此,一方面避免了煤粉被大量壓人流化頭,造成堵塞;另一方面由于煤粉在噴吹罐內(nèi)預(yù)先進(jìn)行了流化,使氣、粉得到較好的混合,從而使噴煤時(shí)煤粉的濃度大大提高,煤流趨向均勻,降低了噴吹壓力,提高了噴煤量,使噴煤工藝流程得到了優(yōu)化。
2.1.2煤粉粒度的合理控制和制粉設(shè)備的技術(shù)
改進(jìn)及完善
在噴煤制粉領(lǐng)域,煤粉粒度的合理控制,一直是研究和關(guān)注的課題。煤粉粒度細(xì)化可增加煤粉的比表面積,提高煤粉表面活性,有利于氧化、加快表面向內(nèi)部的溫度傳遞過程和縮短殘?zhí)咳急M的終了時(shí)間。一般要求,在1000℃、無富氧條件下,噴吹無煙煤- 200網(wǎng)目的比例應(yīng)大予70%;噴吹煙煤- 200網(wǎng)目的比例應(yīng)大于50%。
(1)鑒于以上的要求,針對750 rn3高爐噴煤制粉系統(tǒng)中,粗粉分離器調(diào)節(jié)裝置的功能失靈,造成- 200網(wǎng)目的比例低于60%的現(xiàn)狀,對其進(jìn)行了動能修復(fù)和技術(shù)完善。
(2)針對球磨機(jī)簡體襯板螺栓的頻繁斷裂,造成常常需要停機(jī)更換的弊端,將襯板螺栓由普通螺栓改成10.9級高強(qiáng)度螺栓。
2.2噴煤系統(tǒng)設(shè)備技術(shù)改進(jìn)
750m3高爐噴煤噴吹罐底部錐體流化裝置,原流化頭是帶小孔結(jié)構(gòu),由于流化氮?dú)庠磁c高爐設(shè)備用氮為同一路管道,隨爐頂設(shè)備的大量用氮時(shí),經(jīng)常造成氮?dú)鈮毫Φ膰?yán)重波動。正常工作時(shí),當(dāng)流化氮?dú)鈮毫Υ笥趪姶倒迚毫r(shí),流化裝置能正常工作,起到流化作用;而當(dāng)?shù)獨(dú)鈮毫Σ环(wěn)定壓力偏低時(shí),噴吹罐壓力大于流化氮?dú)鈮毫r(shí),會造成煤粉倒灌,堵塞流化頭、單向閥,使單向閥失效,噴煤流化效果劣化,直至失去流化作用,造成750 m3高爐噴煤量上不去。當(dāng)?shù)獨(dú)鈮毫Σ环(wěn)定瞬時(shí)壓力偏低時(shí),如果不及時(shí)關(guān)閉流化裝置手動閥門,還會造成煤粉倒灌入儀表用氣氮?dú)夤艿溃姑悍圻M(jìn)入氣動閥門執(zhí)行機(jī)構(gòu),造成換向閥無法正常工作,給高爐正常噴煤帶來極大的影響。(2005年8月8日當(dāng)750 rn3高爐二均大量用氮時(shí),造成氮?dú)鈮毫Υ蠓认碌?.2 MPa,形成倒壓,造成煤粉倒灌,引起煤粉進(jìn)入儀表用氣氦氣管道,造成大量氣動閥門失靈,無法正常開啟。)
為了防止今后由于氮?dú)鈮毫Φ投斐擅悍鄣构嗳藘x表用氣管道現(xiàn)象發(fā)生,對現(xiàn)有的流化頭子進(jìn)行了技術(shù)改進(jìn),將帶小孔結(jié)構(gòu)的流化頭子,改為帶特殊過濾網(wǎng)結(jié)構(gòu)的流化頭子,其過濾網(wǎng)目數(shù)大于煤粉的目數(shù),達(dá)到- 240網(wǎng)目以上,使得流化頭子只能通過氣體,而煤粉不能通過,達(dá)到既保證了流化裝置的暢通,使噴吹系統(tǒng)能正常工作,直至最大限度地發(fā)揮提高噴煤量的作用,又防止了煤粉倒灌對生產(chǎn)帶來的影響。
3、噴煤制粉系統(tǒng)技術(shù)改進(jìn)和優(yōu)化后的實(shí)施效果
自2005年8月底、9月初,對750 rn3高爐噴煤的1 8.34高壓噴吹罐底部錐體流化裝置的流化頭子進(jìn)行了技術(shù)改進(jìn),通過對改進(jìn)實(shí)施后的一段時(shí)間的生產(chǎn)實(shí)踐、功效跟蹤、收集數(shù)據(jù)后證明,改進(jìn)后,減少了流化氣流阻損,噴煤流化效果不但得到了加強(qiáng),加快了噴煤速度,而且從未有流化頭子、單向閥被煤粉堵塞的情況發(fā)生,使得流化裝置始終能正常發(fā)揮流化作用,保證了噴煤的正常生產(chǎn)。
改進(jìn)后某日當(dāng)高爐二均設(shè)備大量用氮時(shí),造成氮?dú)鈮毫ο碌?.4 MPa,形成倒壓時(shí),也未有煤粉倒灌的情況發(fā)生,避免了設(shè)備事故的發(fā)生及給生產(chǎn)帶來的影響。在750 rn3高爐休風(fēng)定修時(shí),對各個(gè)噴吹罐的底部流化裝置進(jìn)行了拆檢,均未發(fā)現(xiàn)流化頭子、單向閥有堵塞和失效現(xiàn)象發(fā)生。
經(jīng)過對750 rn3高爐噴煤噴吹罐底部流化裝置的技術(shù)改進(jìn),既保證了流化裝置的暢通,直至最大限度地發(fā)揮提高噴煤量的作用;也不再需要平時(shí)經(jīng)常頻繁拆卸和疏通流化頭子、單向閥。既保證了噴煤正常生產(chǎn),又減輕了檢修部門的工作量。
新的噴吹工藝及技術(shù)改進(jìn)后的設(shè)備,自投入運(yùn)行以來,整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行正常,并達(dá)到了立竿見影的效果,噴吹壓力明顯降低,噴煤量提高到20 t/h(229 kg/t)以上。從對噴吹罐噴吹壓力的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)來看,目前20 Uh的噴煤壓力只相當(dāng)子過去16.5 t/h的噴煤壓力。煤粉噴吹濃度(固氣比)從20 kg/kg提高到23 kg/kg;制粉無煙煤- 200網(wǎng)目的比例可以保持在75%~ 80qe之間;噴煤精度誤差減小0.5%,達(dá)到99. 92%;球磨機(jī)的新襯板螺栓至今從未發(fā)生過斷裂,減少了球磨機(jī)的故障檢修時(shí)間,提高了開機(jī)作業(yè)率,也減輕了檢修工人的勞動強(qiáng)度。
4、結(jié)束語
750 m3高爐在沒有對噴煤設(shè)備進(jìn)行大改動的情況下,充分利用自身的設(shè)備條件,對噴煤制粉設(shè)備工藝進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)和優(yōu)化,取得了重大突破。小時(shí)噴煤量在原有基礎(chǔ)上提高到20 t以上,是原設(shè)計(jì)的1. 818倍,可滿足750 rn3高爐利用系數(shù)3.178t/(m3·d),20 t/h的噴煤比,相當(dāng)可節(jié)焦23.1 kg/t·h。該項(xiàng)目實(shí)施后,年創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益1 552萬元,而且大大提高了噴煤精度,保證了高爐噴煤正常生產(chǎn),保障了高爐生產(chǎn)的穩(wěn)定順行。同時(shí)為750 rn3高爐在高利用系數(shù)下,焦比“破三見二”的基礎(chǔ)上,為今后提高噴煤量提供了強(qiáng)有力的保障,為今后750 rn3高爐噴煤量再創(chuàng)新高創(chuàng)造了條件。
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