0、前言
1、系統簡介
    擴建的粉磨生產線由浙江中材設計院設計．主要設備配置見表1，工藝流程見圖1。
    物料在庫底配料后，經膠帶輸送機上置除鐵器）送至進料提升機，由提升機喂入穩流稱重倉：物料在穩流稱重倉中混合后，以料柱形式連續、均勻地喂人輥壓機；出輥壓機的料餅由提升機送入打散分級機進行打散分級，>3 mm的粗粉重新返回輥壓機穩流稱重倉，<3 mm的細粉直接與斜槽送入的粉煤灰混合后人磨；由磨機粉磨后的水泥經磨尾提升機、空氣輸送斜槽送入水泥庫中。磨尾廢氣則經過氣箱脈沖除塵器處理后由風機排出。
2、生產調試及運行
    經過5個月的建設，該粉磨生產線于2003年1 1月進入單機調試，12月正式進入投料生產調試階段。經我公司和設備廠家、安裝單位的共同努力，系統在1個月的時間內就達到臺時產量72 t/h，超過設計指標65 t/h。
2.1  輥壓機運行參數的選擇
    輥壓機在運行時，可供調節的參數主要為擠壓粉碎力和料餅的厚度。一般來說，調節擠壓粉碎力，可以改變被擠壓后的物料性能，但操作時，必須根據使用物料的粉磨性能合理選擇，才能得到最佳節能效果。擠壓粉碎力的選擇原則是：在滿足擠壓工藝性能的前提下，盡可能降低壓力，在料餅中找出外形完整的物料用手碾碎，若絕大多數可碾碎，即可判斷壓力基本合適。我公司生產*32.5復合水泥時，配旋窯熟料40%．立窯熟料、爐渣、粉煤灰各15%，石煤渣、錳渣、石膏各5%，經調試摸索，擠壓粉碎力控制范圍為5.4～6.4MPa。料餅的厚度受輥壓機的工作輥縫限制，可通過進料時調節輥壓機上的插板來實現，工作輥縫下限受到原始輥縫和設備運行狀態的限制，上限受主電動機額定負荷限制；當工作輥縫過小或過大時，料餅過薄或過厚，均對擠壓效果和設備的安全長期穩定運行不利。一般要求平均進料粒度<30 mm．如果新加入的平均粒度>30 mm，物料又較硬，在適當加大回料量的同時，再適當加大工作輥縫（我公司石煤渣破碎粒度偏大時即如此處理）。一般料餅的平均厚度調節在20～26 mm，富通新銷售球磨機、雷蒙磨粉機等磨機等機械設備。
2.2輥壓一打散系統的運行平衡
    輥壓粉磨工藝在節能方面有顯著的效果，但輥壓打散系統的最佳運行，不僅要考慮輥壓機擠壓粉碎力和料餅厚度的合理選擇，還必須找到整個輥壓一打散系統的運行平衡點，即確定系統最佳運行參數。調試初期發現，系統運行時打散分級機振動較大，人磨物料中有>10mm的粗料，打散分級機內錐簡體物料淤積，從大到小調節打散分級機轉速仍無濟于事，喂入穩流稱重倉新物料只有45t/h左右，不能達到65 t/h的設計產量。停機檢查發現，打散盤電動機皮帶輪毛坯澆鑄時不同心，偏心較大，對皮帶輪內側車削后再安裝，打散分級機運行平衡。此外，我們還采取了以下措施，保證了系統運行平衡。
    (1)加強設備巡檢。及時張緊打散電機傳動皮帶，防止傳動皮帶打滑，造成打散盤轉速丟轉，影響粉碎效果。
    (2)疏通粗料卸料管。保持粗料排料管暢通，防止因內錐簡體物料淤積導致粗料混入細料，另外根據混合材搭配的實際，在調節調速電機轉速的同時，調節內筒與內錐高度，穩定細粉產量。
    (3)穩定稱重倉料位。控制稱重倉料位始終平衡在最高料位的60%—80%，穩定物料通過量，保證輥壓機運行平衡。
    (4)合理控制輥壓機回料量。保證新加料和打散機回粉進稱重倉后的物料搭配合理，以免大量細粉造成輥壓機振動，損壞設備，這是擠壓聯合粉磨系統操作的要點之一。輥壓機一般都有25%左右的回料，同時回料多少可依據進料粒度的特性進行調整。當進料平均粒度<3 mm，顆粒分布均齊時，我們適當減少回料量，控制為20%，以提高系統產量；當進料平均粒度>4 mm，顆粒分布不均齊時，我們適當加大回料量，控制為30%，一方面回輥壓機的物料可填充大顆粒間的間隙，實行料層粉碎，增強擠壓效果，另一方面由于改善了進料粒度分布，輥壓機的振動也會減小。
2.3入磨粉煤灰工藝裝備的改造
    入磨時摻人一定比例的粉煤灰，對改善研磨性能，提高系統產量較為有利。調試初期發現，粉煤灰摻加不均勻，下料不暢，棚料現象時有發生，冒灰嚴重，制約生產。后經多次摸索改造，才使粉煤灰摻入計量準確，運行平穩，主要改造的工藝裝備有：
    (1)在磨頭前安裝1個鋼倉，儲量≤400t，倉頂裝設除塵器，粉煤灰從倉底經過閘閥，螺旋秤，由斜槽送至磨頭。
    (2)倉底卸料處裝設沖氣箱，提高粉煤灰的流動性。
    (3)調整螺旋秤前的螺旋喂料機喂料管的長度，使全長螺旋葉片的結構形式符合受料段、供料段和穩料段的輸送規律，保證設備的鎖風能力。
2.4研磨篩分對設備性能的影響
    磨機內研磨體的裝載量及級配，磨機篩分裝置的篩分效果及通風，均對設備有較大影響。經過試生產后整套粉磨擠壓系統投入正常運行時，細度控制為80um篩篩余≤2%，臺時產量已達到72 Uh左右。但生產2個月后，曾連續發現臺時產量不斷降低、細度難以控制等異常狀況。停機檢查發現，Ⅱ、Ⅲ倉隔倉板有2個篦孔已穿通，Ⅱ倉中的鋼鍛進入Ⅲ倉，降低了磨機的研磨能力。遂對Ⅱ、Ⅲ倉清倉篩分，隔倉板篦孔、篦縫進行焊補處理，并補球、清倉，調整研磨體的裝載量及級配（見表2）．加強對出磨輔機設備及除塵設備的管理，通過以上措施，改善了磨內通風、篩分效果，出料暢通，問題得到解決。
    我公司經過半年的實際摸索，輥壓粉磨系統的工藝參數逐步確定，詳見表3。
3、尚存問題
    石煤渣露天堆放，且未配烘干設備，逢陰雨季節，入磨物料水分有時較大，除塵器有結露現象，導致輥壓機振動和產量降低，需建混合材堆料倉房，或上烘干設備。料餅打散時，發現有少量粗顆物料混入細粉中，需在打散盤外側加裝一套篩分圈，則可更有利于提高分級效果。此外，由于本系統全部采用集中控制，操作和管理人員的業務素質還有待于提高，粉煤灰的供應渠道也亟需穩定。
4、結語
    我公司輥壓粉磨生產線，于2003年12月開始投料試生產，經過半年調試整改，臺時產量平均達到72 t/h,2004年6月達80 t/h，80um篩篩余≤2%，水泥綜合電耗26 kWh/t，車間環境治理全部采用脈沖袋除塵，受到環保部門的好評，研磨體消耗較低。該系統投產后基本做到了“生產可靠、技術先進、節能降耗、提高效益”，現在我們結合第一套粉磨系統進行總體規劃優化，利用已有的配料系統、散裝系統、包裝系統等富裕能力，在不影響第一套生產的前提下，建設第二套粉磨線，同時對第一套系統進行完善工作，使第一、二套系統互通互補，平衡發揮最佳能力，最終達到水泥產量100萬t/a的生產規模。