控制系統的控制方案是保證一個控制系統功能的重要的環節。完善的控制方案能夠避免調試、運行過程中的大量修改，減少工作量，保障系統的可靠、穩定運行．有缺陷的控制方案則可能造成大量返工，使系統性能降低，甚至導致整個系統無法正常運行。
    目前，工業現場自動控制系統大體上可以分為DCS（集散控制系統）、FCS（現場總線控制系統）以及PLC（可編程控制器控制系統）三種類型。
    1、DCS系統通常采用控制（工程師站）、操作（操作員站）、現場儀表（現場測控站）的3級結構（如圖2-3所示）。DCS是一種比較成熟的控制技術，目前DCS控制系統多用于大規模的連續過程控制，如石化等。現場儀表多采用CPV（控制面板可視化），分別用于控制、通信、冗余切換等操作；操作站和工程師站使用工控機，采用WINDOWS操作系統，客戶機／服務器結構，DDE（動態數據交換）或OPC（用于過程控制對象鏈接嵌入）接口技術，可以通過以太網接口與管理網絡相連。DCS在數據通信及網絡方面向開放性、扁平化方向發展取得了很大的進步。
    2、FCS起源于用戶現場控制信息傳遞、維護管理等方面的要求，是二十世紀八十年代發展起來的。FCS控制系統是一個由現場總線、現場智能儀表和PLC、IPC組成的系統（如圖2-4所示）。現場智能儀表、PLC和監控機之間通過一種全數字化、雙向、多站的通信網絡連接成FCS控制系統。現場總線控制系統是目前自動化技術中的一個熱點，代表了工業控制領域今后的一種發展方向，具有開。放性、互操作性、分散性，在現場總線級實現了數字量傳輸，信號傳送精度高，現場控制的靈活性強，易于維護，是今后白動控制系統發展的趨勢，正受到國內外自動化設備制造商與用戶越來越強烈的關注。
    3、PLC是二十世紀六十年代發展起來的一種自動控制裝置，是一種嵌入式的工控機，它以順序控制為主，回路調節為輔，能完成邏輯判斷、定時、計數、記憶和算術運算功能，既能進行數字量控制，又具有通信功能。自動控制技術、計算機技術和微電子技術的迅猛發展使PLC的發展十分迅速，一方面繼續開發簡易、價格低廉的超小型產品，另一方面轉向大型、多功能、系列化、標準化、智能化產品的研制，為工業自動化控制注入前所未有的生機和活力，也使利用PLC及網絡技術來開發集成DCS成為可能。由于其價格合理，在惡劣的工作環境下具有極高的穩定性和可靠性，因此，PLC在單臺設備的自動化、多臺設備自動化和整個工廠的生產過程自動化方面充當著重要作用。
    連云港研磨廠雷蒙磨粉碎、分級工序現場環境非常惡劣，噪聲和粉塵污染嚴重，而且控制柜周圍有多臺大功率三相電機運轉，電磁干擾嚴重，要求控制系統具有相當高的可靠性。為了提高生產效率，6臺雷蒙磨粉碎設備經常需要同時連續工作，因此粉碎自動控制系統還要有相當高的可靠性。通過上面幾種自動控制方案的比較，結合連云港研磨廠粉碎工序現有設備及現場工況，本系統最終采用PLC+監控計算機方案（如圖2-5所示），同時配備了以太網卡，使其為以后條件成熟時納入廠級MIS（信息管理系統）系統打下基礎。
     PLC+監控計算機是九十年代隨著PLC技術和計算機技術的快速發展及工業自動化系統的控制要求而產生的一種方案。使用該方案，計算機通過一根通訊電纜與PLC進行通訊，運行人員利用計算機上的監控畫面可以監視系統與控制操作，監控畫面能夠顯示+1：藝流程、測量參數、設備運行工況，能顯示參數越限及控制對象故障（信號報警功能）。該控制方式監控手段齊全、可靠。從H：i戶角度米看，一方面得到了一套處理能力強、可靠性很高且易于管理的控制系統，另一方面，對于現場操作人員，大大減輕了勞動強度，提高了產品的產量和質量，提高了整體的經濟效益。
    三門峽富通新能源主要銷售雷蒙磨粉機、雷蒙磨配件等機械設備。