在礦山企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，生產(chǎn)工藝流程與企業(yè)經(jīng)濟效益密切相關。企業(yè)要創(chuàng)造好的經(jīng)濟效益的有效途徑：一是企業(yè)生產(chǎn)上規(guī)模；二是選擇好的生產(chǎn)工藝流程。據(jù)不完全統(tǒng)計，選礦成本占企業(yè)生產(chǎn)成本的60%左右，碎礦生產(chǎn)成本占選礦成本的60%以上，碎礦生產(chǎn)成本主要表現(xiàn)在電耗和鋼耗。八十年代，具有代表性的碎礦流程是“三段破碎+球磨機”和“粗碎+自磨機+球磨機”的碎礦流程。在許多礦山企業(yè)中，多數(shù)是從“技術上可行，經(jīng)濟上合理，安全上可靠”的準則中考慮，以“多碎少磨”占有主導地位來選擇使用較為普及成熟的“三段破碎+球磨機”的碎礦流程。進入九十年代，自磨機制造技術成熟和使用效果提高，一些礦山企業(yè)開始注重綜合效益，選用“粗碎+自磨機+球磨機”的碎礦流程，并在生產(chǎn)實踐中創(chuàng)造了較大的經(jīng)濟效益。筆者從事選礦設備管理工作十幾年，經(jīng)歷了“三段破碎+球磨機”和“粗碎+自磨機+球磨機”兩種碎礦流程的生產(chǎn)實踐，分析認為“粗碎+自磨機+球磨機”破碎流程技術先進，流程簡單，效益顯著。為此，下面分別論述這兩種破碎流程。
1、“三段破碎+球磨機”的破碎流程及存在不足
  “三段破碎+球磨機”的破碎流程的實質是四段破碎：入選礦石粒度為—1000 mm，經(jīng)粗碎、中碎、細碎的三段破碎（細碎與篩分組成閉路），其產(chǎn)品粒度為-13 mm，再經(jīng)第四段的球磨機磨碎（球磨機與分級機組成閉路），最終產(chǎn)品粒度為- 0.074 mm進入浮選作業(yè)。江西銅業(yè)股份有限公司某選礦廠，采用“三段破碎+球磨機”的破碎流程，其設計生產(chǎn)能力為2 500t/d。該廠十幾年的生產(chǎn)實踐證明，“三段破碎+球磨機”破碎流程存在如下不足：
    1．生產(chǎn)流水線長，工序多，崗位多，每班作業(yè)人員在15人以上（三班作業(yè)，45人以上），生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，難管理，當某一生產(chǎn)環(huán)節(jié)出問題，直接影響碎礦系統(tǒng)的開車，甚至影響全廠生產(chǎn)的正常進行。
    2．設備臺數(shù)多，日常維修工作量大，費用高。
    3．皮帶機臺數(shù)多，皮帶長，出現(xiàn)皮帶刮壞事故多，每次皮帶刮壞的檢修時間長，費用高。另外，皮帶輸送過程中易跑礦，且跑礦量大，皮帶機工的鏟礦工作量大，勞動強度大。
    4．設備裝機工作容量大，在1500 kW左右，由于受粗、細礦倉容量的限制，每次開車時間最長在3h左右，每班開停車次數(shù)多，能耗增大。
    5．二臺圓錐破碎機的日常維修時間長及更換易損件的費用高。
    6．三臺破碎機的排礦口大小必須調(diào)節(jié)匹配，否則，生產(chǎn)流程不暢通，生產(chǎn)能力低，生產(chǎn)成本高。
    7．礦石中不能含有不易破碎的鐵件等物體，否則，易卡死圓錐破碎機。所以，必須安裝檢測除鐵裝置。
8．當原礦中含泥量大時，易堵礦而導致流程不暢，其表現(xiàn)在：一是易堵塞皮帶機的下礦口和圓錐破碎機的排礦口等；二是振動篩篩孑L易堵塞，使篩分效率大大降低；三是下礦溜槽易積礦形成塌礦而“埋死”皮帶機。所以，對于含泥量大的礦石，必須增設洗礦系統(tǒng)，先進行洗礦后再進行中、細破碎。
    9．由于采用干式破碎作業(yè)，粉塵大，必須增設除塵裝置。
    10.由于采用粉礦倉儲礦，礦石中的水份含量必須嚴格控制，否則，在粉礦倉中形成結拱而不能放礦或是跑礦，直接影響正常給礦。礦石結拱處理非常難，沒有簡單有效的方法，通常采用爆破作業(yè)，既不安全又縮短粉礦倉的使用壽命。
    由于“三段破碎+球磨機”的破碎流程存在上述問題，以及自磨機的制造技術的成熟發(fā)展和使用效果的不斷提高，影響和促使一些礦山企業(yè)開始使用“粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程。
2、“粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程及生產(chǎn)實踐
      “粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程的實質是三段破碎：入選礦石粒度為-1000 mm．經(jīng)第一段的粗碎和第二段的自磨機磨碎（裝有自返裝置），產(chǎn)品粒度為-13 mm，再經(jīng)第三段的球磨機磨碎（球磨機與分級機組成閉路），最終產(chǎn)品粒度為- 0.074 mm進入浮選作業(yè)。江西銅業(yè)股份有限公司某礦，是以“新礦新辦”模式建成的～座新的規(guī)模露天礦山，面對礦區(qū)地表地下水綜合治理、選礦工藝流程、湖泥剝離、銅鋅分離等四方面的技術難題，同時也為大礦開發(fā)積累經(jīng)驗，于2002年，開始大膽選用“粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程，其設計破碎生產(chǎn)能力為2 500 t/d，及選定浮選流程的生產(chǎn)能力為l 200 t/d。上述選礦流程投入使用后，碎礦生產(chǎn)能力在800 Ud左右，難于提高，檢查發(fā)現(xiàn)自磨機筒體內(nèi)難磨粒子較多，是影響自磨機生產(chǎn)能力提高的主要原因。產(chǎn)生難磨粒子多的原因：一是礦石的硬度大，難于破碎；二是沒有達到自磨機給礦要求，如大塊礦石的粒度及數(shù)量、給礦量等；三是自磨機結構因素，如自返裝置、轉速、襯板形狀及裝配方式等。提高自磨機生產(chǎn)能力的方法：一是將自返裝置中的圓筒篩篩孔尺寸加大來減少難磨粒子的循環(huán)量；二是增大對難磨粒子的破碎能力，如加大大塊礦石的粒度和數(shù)量或是加入磨礦介質。根據(jù)目前的采礦能力，合格的大塊礦石僅占給礦量的20%左右，難以達到自磨機的給礦要求。通過檢測分析，簡單有效的辦法是加入磨礦介質。經(jīng)試用選定：加入∮120 mm鋼球占給礦量的5%左右。該方法使用后，自磨機的生產(chǎn)能力達到1 200 t/d。然而，自磨機的襯板使用周期僅為3個月，是設計使用周期的一半。襯板使用周期縮短的主要原因是給礦量嚴重不足，使自磨機底部襯板上存有的礦漿太少、太稀，被覆蓋的底部襯板面積小，產(chǎn)生被拋落的大塊礦石及鋼球直接砸在襯板上次數(shù)增多，使襯板磨損加快。在不能增大給礦量的前提下，為增大礦漿覆蓋底部襯板的面積，將外格子板上外圈格柵孔封堵了三分之一（封堵后，自磨機的排礦能力在1 200 t/d以上），這樣，筒體內(nèi)的礦漿液面得到提高，使礦漿覆蓋底部襯板的面積增大，襯板的使用周期延長到4個月。2006年底，浮選擴建，使浮選流程的生產(chǎn)能力達到2 000 t/d。擴建投產(chǎn)后，選礦生產(chǎn)能力達到2 000 t/d，最高達到2 300 t/d(受浮選生產(chǎn)能力的限制，碎礦生產(chǎn)能力有富余)，而襯板使用周期最長達到6個月，達到了襯板設計使用要求。通過6a的生產(chǎn)實踐，實現(xiàn)了投產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)、擴產(chǎn)的預定目標。2008年，該礦二期擴建工程還是采用“粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程。該礦6a的生產(chǎn)實踐證明：“粗碎+自磨機+球磨機”破碎流程技術先進，流程簡單，效益顯著。
3、“粗碎+自磨機+球磨機”破碎流程的優(yōu)點
   自磨機的最大特點是破碎比大，可以達到和超過中、細碎二段破碎的總破碎比的技術要求。用”粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程取代“三段破碎+球磨機”是發(fā)展趨勢。目前，使用“粗碎+自磨機+球磨機”的破碎流程的企業(yè)越來越多，使用的效果越來越好。經(jīng)綜合分析比較，“粗碎+自磨機+球磨機”破碎流程的優(yōu)點如下：
    1．生產(chǎn)流水線短，工序少，崗位少，每天操作人數(shù)為17人。其中，破碎機工1人，皮帶機工1人，每天一班作業(yè)；中間堆礦的裝載機司機每班2人，中板給礦機工1人，自磨機工1人，球磨機工1人，三班作業(yè)。相比之下，每天作業(yè)人員減少28人，人員少，流程短，好管理。
    2．設備臺數(shù)少，日常維修工作量少，費用低。初步統(tǒng)計，設備減少14余臺，工作裝機容量減少200kW左右，每年節(jié)省費用在10萬元以上。
    3．當粗碎系統(tǒng)設備出現(xiàn)故障時，可選用粒度小于350 mm的礦石，直接卸到中間礦堆，不會影響下道工序的正常生產(chǎn)。
  4．當入選礦石含泥量不大時，粗碎后可直接進入自磨機進行磨碎處理（礦石中的含泥量對該破碎流程影響較小）。
    5．當入選礦石中含有鐵件等物體不大時，不會影響碎礦流程的正常生產(chǎn)。
  6．對人選礦石的水份含量沒有嚴格要求，濕式自磨機作業(yè)粉塵少，不需要安裝除塵裝置。
    7．初步統(tǒng)計，該流程可少建中、細碎車間、篩分
車間及部分皮帶廊等，可減少投資300余萬元。
4、結語
   實踐證明，“粗碎+自磨機+球磨機”破碎流程技術先進，流程簡單，投資小，成本低，效益好，是礦山選礦作業(yè)重點考慮選用的碎礦流程。