0前言
某公司1 000 t/d預分解窯生產線，設計生產能力920t/d熟料(海拔1 223m)，其回轉窯規格為Φ 3.2 mx46m，預分解系統由TD分解爐和單系列五級旋風預熱器組成，配套生料磨為Φ3.5mx10m中卸式烘干生料磨、冷卻機為503H-606H-825H推動篦式冷卻機。
本生產線于1992年10月破土動工，1995年8月點火帶負荷試車。投產以來，長期徘徊在開開停停的不正常狀態，熟料產量低。1995年，1996年和1997年的熟料產量分別為5800t，20900t和72267 t。至1998年底，熟料年產量也僅12.8萬t，窯年平均運轉率為49.1%，平均熟料產量僅為712.8 t/d。為改變這一狀況，公司在狠抓基礎工作、加強管理的同時，對生產線存在的問題進行了多次摸底、分析和論證。并從1999年初至2001年5月間，先后對該生產線進行了多次技術改造，取得了較好的效果。
1輔機設備改造
1999年初，公司決定首先解決設備故障多、運轉率低的問題，并對影響窯正常生產、事故率較高的生料提升機、熟料輸送機和窯尾密封等進行改造。
（1）熟料斗式輸送機的改造。熟料斗式輸送機因設備本身的質量問題（材質不過關和配件加工精度低），運行中經常發生脫軌、斗子掛壞、鏈輪齒塊（鑲嵌式鏈輪）掉、減速機高速軸斷軸等事故；最嚴重時，班班有事故，導致窯開停頻繁，生產十分被動。為此，我們更換了斗式輸送機的鏈條、前后鏈輪，并將輸送機的傳動部位也作r改進，減速機斷軸現象爵沒有發生，使用效果十分理想。
（2）生料入窯稱重倉提升機的改造。生料人窯稱重倉提升機原采用鏈斗式提升機，因受當時制造水平和設備材質的限制，加之備品備件的質量較差，提升機經常出現故障，輕者U型環斷裂，重者提升機落架，嚴重時班班停機處理。回轉窯經常斷料，嚴重影響窯內熱工制度的穩定，對窯產質量造成很大的影響。為此利用原有殼體、斗子，僅增加鋼絲膠帶、牽引裝置及配套部件，將其改造成膠帶斗式提升機。
（3）窯尾密封板的改進。窯尾密封采用彈簧杠桿式密封。在試生產初期，因生產經驗不足，在煙室弓形頂處耐火澆注料剝落后未能及時修補，固定磨擦板的法蘭盤長時間暴露在高溫氣流下嚴重變形．造成密封板與磨擦板接觸不好，磨損嚴重，故障頻繁，時常發生整體垮落、掉密封板的事故。1998年因窯尾窯封故障停窯時間就高達528.5 h，成為窯運轉率低的最主要因素。1999年5月在窯系統檢修期間，對窯尾密封耐熱鋼法蘭盤進行了更換并重新找正焊接，將磨擦板厚度由20 mm改為30 mm。在窯正常運行后，又采用在兩磨擦件部位加廢機油的方法，大大延長了密封板的使用壽命，提高了設備運轉率，節約了生產成本。
1999年5月8日至5月14日期間，在圓滿完成窯系統檢修的同時，這三項改造工作也順利完成，設備運轉率明顯提高，見表1。
2工藝設備的提產提質改造
輔機設備改造后，窯綜合運轉率大幅度提高，但窯產量、熟料質量并沒有明顯改觀（見表1）。究其原因，主要是TD分解爐容積偏小、篦冷機冷卻效果差和喂煤不穩，為此，對分解爐、喂煤系統和篦冷機進行了一系列改造。
2.1 分解爐改造
原TD分解爐容積偏小，爐內風速過快，造成煤粉及物料停留時間短，加之篦冷機冷卻效果差，二、三次風溫低，煤粉燃燒速度慢，造成煤粉燃盡率和人窯物料分解率偏低，增加了窯內熱負荷，使窯速無法提高，影響熟料的產質量。同時，大量未燃盡的煤粉到C，筒內燃燒，經常出現C，出口與TD爐出口“溫度倒掛”的現象，預熱器結皮堵塞頻繁。
1999年7月30至9月5日，我們在窯尾塔架旁新增1臺NMFC流態預燃爐與原TD分解爐串聯，使分解爐的有效爐容由改造前的135m³擴大到改造后278 m
3。分解爐爐容的增加，加上NMFC流態化分解爐具有燃料的初燃燒區氧濃度高、物料及煤粉停留時間長、溫度場均勻和可在低過剩空氣系數下運行的工藝特點，從而提高了煤粉的燃盡率和入窯物料的分解率。改造后，熟料月平均28 d抗壓強度提高5 MPa以上。w(f-Ca0)合格率達80%以上，產量提高5.0 t/h左右。但因操作經驗不足，窯內結圈、結球、c5堵塞等工藝事故頻繁發生。經過近1年的探索和實踐，到2000年8月改造效果才明顯表現出來，實現3d達標和月達產，為實現年度達產打下堅實的基礎，見表2。
2.2喂煤系統的改造
原喂煤系統采用3臺回轉式壓縮機送煤。回轉式壓縮機運行成本高、維護量大，且對維護、操作水平的要求高。由于維修、維護工作跟不．E，造成設備事故頻繁。經常因滑片磨損嚴重，造成風量不足、送煤不穩，對熟料的產質量影響大。送煤螺旋泵葉片磨損不能及時更換，造成送煤不穩，嚴重時斷煤，窯內無法正常煅燒，熟料質量極差，多次被迫停窯處理。
經反復論證、調研，公司先后將3臺回轉式壓縮機更換為3臺羅茨鼓風機；將輸送窯頭煤粉的L型螺旋泵更換為雙端支承的M型富樂泵；將2臺喂煤單管螺旋輸送機的直流調速電機改為變頻調速交流電機，傳動形式由三角帶傳動改為減速機直聯傳動；將4臺攪拌器的傳動裝置由減速機直聯傳動改為鏈傳動；改造后喂煤系統的事故率降低，穩定性大大提高。
2-3篦冷機改造
隨著窯產量的提高，篦冷機因鎖風效果差、冷卻風量不足，導致冷卻效果很差且經常跑紅料。由此引起篦板、破碎機錘頭、下料口柵條磨損加快，篦板燒爛、漏紅料的現象時有發生，導致篦冷機大粱變形、風室堵、卡斷小拉鏈鏈條等設備事故增多；而篦冷機大梁變形義造成篦冷機傳動負荷加大，多次發生電機脫焊事故。
為此，公司于2001年4月中旬采用第三代“TC”型充氣梁技術對篦冷機進行改造。將第二代篦冷機的普通篦床改為由充氣篦床、低漏料阻力篦床及普通篦床組成的組合式篦床，即高溫區前5排篦板更換為固定的充氣篦板配以管道供風，隨后是4排高阻低漏料篦板和原來的普通篦板，仍由風室供風。將原來的4個風室改為3個風室（即將原一、二室合并，三、四室保持不變）+將原一、二室風機更換為3臺高壓離心風機，作為充氣篦床及高阻低漏料篦板供風風機。為防止及處理高溫區篦床部位堆“雪人”及大塊熟料，在充氣篦床前端設2臺空氣炮，篦冷機各風室鎖風閥改為新型弧形鎖風閥。改造后，二、三次風溫分別從改造前的900℃和700℃提高
到1 100屯和850℃左右，窯平均產量提高I.2 t/h以上，熟料質量明顯提高，熟料冷卻效果大大改善，篦冷機設備故障率減少，單機運轉率達96%以上，篦冷機前端堆“雪人”現象基本消除，見表3。
3改造效果
技術改造后，窯運轉率、產量不斷提高，熟料質量明顯改善，并于2000年8月實現3d達標和月達產，2001年生產熟料305684 t，實現年度達產。2002年，再創歷史佳績，年生產熟料363621 t，為企業扭虧增盈，走出低谷打下堅實的基礎。
